제품 품질의 80%는 생산 과정에서 결정됩니다
안녕하세요 천덕산오랑이입니다. 품질에서 자재가 문제면 시작부터 삐끗! 원자재 입고검사와 불량자재 대처가 필요합니다. 아무리 좋은 자재를 써도, 공정이 불안정하면 불량이 발생하고, 고객 클레임으로 이어지죠. 이번 글에서는 제조 공정 내 품질을 어떻게 체계적으로 관리하고, 지속적으로 개선할 수 있는지를 정리해봅니다.
1. 생산 공정별 품질 관리 기준 설정
각 공정 단계마다 품질 기준을 명확히 해야 합니다. 예를 들어, 금속 가공 라인의 경우 치수 허용오차(±0.1mm), 열처리 공정에서는 온도 범위(550~600℃) 등을 기준으로 삼을 수 있습니다. 기준은 도면, 사양서, 고객 요구사항을 바탕으로 설정하며, 작업자 교육과 연동돼야 실효성을 가집니다.
2. 공정 중 품질 검사 및 관리
실시간 공정 품질 관리는 불량 예방의 핵심입니다. 작업자가 자율적으로 체크리스트에 따라 확인하는 '자주검사'부터, 품질팀이 주기적으로 점검하는 '순회 검사'까지 다양한 형태가 있습니다. 특히 주요 공정에는 센서나 검사 장비를 활용한 자동화된 품질 확인 시스템이 적용되기도 합니다.
3. 공정 능력 평가 및 개선
공정이 안정적으로 품질 기준을 충족시키는지를 판단하려면 '공정능력지수(Cp, Cpk)'를 활용해야 합니다. Cp는 허용범위 대비 공정 범위의 비율, Cpk는 공정이 목표값에 얼마나 가까운지를 나타냅니다. 기준치 미달 시 공정 조건 조정, 설비 교체, 작업자 재교육 등 개선이 뒤따라야 하며, 개선 전후의 효과도 수치로 비교해야 합니다.
마무리 및 결론
공정 품질관리는 일회성이 아니라 루틴입니다. 잘 만든 기준, 반복되는 검사, 그리고 정확한 데이터 분석이 합쳐질 때 품질이 올라갑니다. 특히 공정 데이터를 꾸준히 축적하고, 이를 기반으로 개선 활동을 이어가는 회사일수록 고객의 신뢰도는 더욱 높아집니다. 생산라인에서 품질을 바로잡는 순간, 클레임도 줄고 매출도 오르는 경험을 하게 될 거예요.
다음에서는 최종 제품을 어떻게 검사하고 불량품을 어떻게 처리해야 하는지를 다룰 예정입니다. 완제품 검사 기준과 처리 절차가 고민이라면 꼭 챙겨보세요!
천덕산오랑이었습니다.