자재의 품질은 최종제품의 품질을 좌우한다.
안녕하세요 천덕산오랑이입니다. 출근했을때 아침부터 제품불량이라는 이슈가 많이 발생하죠 이를 해결하기 위해서 어떻게 살펴봐야 할지 알아보겠습니다.
제조업에서 아무리 생산 공정을 잘 갖추고 있어도, 자재가 불량이면 제품도 문제를 일으킵니다. 특히 원자재와 부자재의 품질은 최종 제품의 품질을 좌우하는 핵심 요소입니다. 이번 글에서는 자재 입고 시 품질을 어떻게 확인하고, 불량이 발생했을 때 어떻게 대응해야 하는지 실무 중심으로 정리해보겠습니다.
1. 원자재 및 부자재의 품질 검사
입고 검사는 자재가 공장에 도착하자마자 이루어지는 첫 번째 품질 확인 단계입니다. 육안 검사, 치수 측정, 샘플링 테스트 등 다양한 방법으로 자재의 외관, 규격, 기능을 확인합니다. 특히 주요 품목은 로트 단위로 품질 검사 기준을 미리 정해두고, 이 기준을 통과한 자재만 생산에 투입해야 합니다. 이를 통해 초기 품질 문제를 선제적으로 차단할 수 있습니다.
2. 공급업체 품질 평가
좋은 자재는 좋은 공급업체에서 옵니다. 따라서 정기적인 공급업체 품질 평가는 필수입니다. 공급이력, 납기 준수율, 불량률 등을 수치화하여 평가하고, 신뢰할 수 있는 파트너와의 거래를 유지하는 것이 중요합니다. 필요시 공급업체에 품질 개선 요청을 하거나, 품질 계약서를 통해 책임 범위를 명확히 설정해야 합니다.
3. 불량 자재 처리
불량 자재가 발견되면 바로 격리하고, 자재 보관 장소와 구분하여 혼입을 방지합니다. 이후에는 반품, 재검사, 재작업 등의 조치를 취합니다. 이 과정에서 불량 원인을 기록하고, 반복되는 문제가 있는 경우에는 공급업체와의 협의 및 개선활동으로 이어져야 합니다. 자재 이상 발생 시 대응 프로세스를 문서화해 두면 신속한 처리에 도움이 됩니다.
품질은 입고에서부터 시작된다고 해도 과언이 아닙니다.
좋은 제품은 좋은 자재에서 나오며, 이를 위한 철저한 입고 검사와 불량 대응 체계가 제조 현장의 기본입니다. 자재 입고 단계에서 문제가 없도록 미리미리 점검하고, 신뢰할 수 있는 공급업체와의 협력을 강화하면 전반적인 생산 품질을 안정화할 수 있습니다.
다음 편에서는 생산 공정 중 품질 관리를 어떻게 체계화할 수 있는지에 대해 다룰 예정입니다. 생산라인에서 바로 적용 가능한 기준 설정과 관리 노하우가 궁금하다면 기대해주세요!
이상 천덕산오랑이었습니다.